Kalkulacja kosztów tradycyjnych

Tradycyjna kalkulacja kosztów to alokacja kosztów ogólnych fabryki do produktów na podstawie wielkości zużytych zasobów produkcyjnych. W tej metodzie narzut jest zwykle nakładany na podstawie ilości bezpośrednio zużytych godzin pracy lub godzin pracy maszyny. Problem z tradycyjnymi kosztami polega na tym, że narzuty fabryczne mogą być znacznie wyższe niż podstawa alokacji, tak więc niewielka zmiana w wolumenie zużytych zasobów powoduje ogromną zmianę ilości zastosowanych narzutów. Jest to szczególnie powszechny problem w wysoce zautomatyzowanych środowiskach produkcyjnych, w których koszty ogólne fabryki są dość duże, a bezpośrednia siła robocza prawie nie istnieje.

Na przykład tradycyjna kalkulacja kosztów może wykazać, że koszty ogólne fabryki powinny być naliczane do produktów według stawki 500 USD za godzinę bezpośredniej pracy, więc jeśli nastąpi niewielka zmiana w procesie produkcyjnym, która zwiększy bezpośrednią pracę o jedną godzinę, produkt właśnie wzrósł o 500 USD kosztów ogólnych. Tak duża zmiana w stosowanych kosztach ogólnych jest bezsensowna, ponieważ nie zawsze istnieje bezpośredni związek między wielkością zasobów produkcyjnych a kosztami ogólnymi fabryki.

Kalkulacja kosztów działań została opracowana w celu obejścia tego problemu w przypadku tradycyjnego rachunku kosztów, przy użyciu bardziej szczegółowej analizy związku między kosztami ogólnymi a czynnikami kosztowymi. Wiele czynników kosztowych można wykorzystać do stworzenia bardziej uzasadnionej alokacji kosztów ogólnych.

Tradycyjna kalkulacja kosztów nadal dobrze sprawdza się w raportowaniu sprawozdań finansowych, gdzie ma na celu po prostu zastosowanie narzutów do liczby wyprodukowanych jednostek w celu wyceny końcowych zapasów. Nie ma żadnych konsekwencji z perspektywy podejmowania decyzji zarządczych.